轎車車身表麵通常都是鮮豔奪目，光彩照（zhào）人（rén）的。一般要求光澤大於（yú）90，最好的可達95左右，幾（jǐ）乎接近鏡麵的效果，如此光亮的表（biǎo）麵，往何弊（bì）病都（dōu）會顯得一（yī）清二（èr）楚，尤其是灰粒，十分顯眼。灰（huī）粒是（shì）無處不在，無孔不入的。

汽車（chē）噴漆過（guò）程中的打磨（mó）工作又（yòu）會不斷產生灰粒，因此灰粒是高質量塗（tú）裝過程中的最大敵（dí）人，而且是一個最難防（fáng）禦的敵人。各大汽（qì）車廠為了防止塗裝過程中的灰粒，幾乎使盡了渾身解（jiě）數，想盡了各種（zhǒng）辦法，以便使灰粒的（de）危（wēi）害降到最低，達（dá）到提高表（biǎo）麵質量，降低返工（gōng）率，節省成本的目的。

　　本文將就噴漆過程中灰粒的（de）危害、灰粒的監測、分析（xī）方法、灰粒（lì）的分類及來源，以及規劃和生產（chǎn）過程中對灰粒的（de）防治談一點看法。

　　一、灰粒的危害

　　在轎車車身的油漆表麵，有（yǒu）幾粒突出的灰粒，將給表麵質（zhì）量帶（dài）來十分不（bú）良的影響，會給客戶留下（xià）不好的第一印象。如果灰粒在油漆的最表層，並且粒徑不大，尚可通過打磨、拋光的辦法進行處理後報交，否則隻能返工。國外（wài）汽車廠規定的返工率為25%，包括整車（chē）返工和局部返工（gōng）。

　　出口車的返（fǎn）工率在50%左右，每返工一輛車要多消耗8 kg左右的油（yóu）漆，並且浪費節拍和能源，人力、物力上的浪（làng）費十分可觀。通常返工一輛車，需浪（làng）費塗裝材料600元，加上人工、能（néng）源（yuán）等總（zǒng）計在1 000元以上。一些和整車配套的（de）零部件廠，其返工率（lǜ）更高（gāo）。某保險杠廠由於灰（huī）粒過多，一次報交合格率不到10%，打（dǎ）磨、拋（pāo）光後也不到40%;給配套供貨帶來 了巨大困難，經濟上的損失（shī）也很大。

　　為了（le）控製整車質量，大的汽車廠（chǎng）都有整車質量評分一個工序，在（zài）德國叫audit檢查。一般油漆audit質（zhì）量（liàng）標準為70-80分（fèn），而一個灰粒就扣10分。打磨印、拋光影也要扣分。

　　電泳（yǒng）、中塗（tú）表麵的灰粒是靠打磨去除的，灰粒少（shǎo）打磨工作自然少，造成打磨印的機會也就大（dà）大減少。麵漆表麵的灰粒是用2 000-3 000號的砂紙打磨（mó）後再做拋光處理的。如果灰粒少了，所消耗（hào）的砂紙、拋光膏、羊毛球等也就少了，人力、物力上都可以節約。而且造成拋光印引起整車質（zhì）量評分 時的扣分機會也會下降。

　　二（èr）、灰粒（lì）的監測

　　為了掌握灰粒對塗層的影響程度，大（dà）型汽車廠設有專職人員對灰（huī）粒進行監測（cè），包括對車身表麵（miàn）灰粒的（de）目測（cè）計數和對灰粒的取樣分析。有的廠甚至有2-3人專門從事（shì）這項工作，可見（jiàn）其重視程度。

　　車身表麵灰粒的目測計數是按電泳、中塗、麵漆（qī）後的車身，每天每種取5輛車，分別進行計數，以了解其規律。有的工廠還對車（chē）身內腔（qiāng）的灰粒也進（jìn）行計數（shù）。一般 的講，電泳後車身表麵的灰粒（lì）可能有30-50粒;中塗後8-20粒;麵漆後4-8粒左右。筆者在（zài）德國大眾mosel工廠的麵漆線上統計過：麵漆灰（huī）粒情況為 2-8粒。該工廠要求：麵漆表麵的灰粒在4粒左右，要做到這點是非常不容易的。