轎車（chē）車身表麵通常都（dōu）是鮮豔奪目，光彩照人的。一般要求（qiú）光澤大（dà）於90，最好的可達（dá）95左右，幾乎接近鏡（jìng）麵的效果（guǒ），如此光亮的表麵，往何弊病都會顯得一清二楚，尤其是灰粒，十（shí）分顯眼。灰粒是無（wú）處不在，無孔不入的。

汽車噴漆過程（chéng）中的（de）打（dǎ）磨工作（zuò）又會（huì）不（bú）斷產生灰粒（lì），因此灰粒是高質量塗（tú）裝過程中的最大敵人，而且是一（yī）個最（zuì）難防（fáng）禦（yù）的敵人。各大汽車廠為了防止塗裝過程中的（de）灰粒，幾乎使（shǐ）盡了渾身解數，想盡了各種辦法，以便使灰粒的危害降到最低，達到提高表麵質（zhì）量，降低返工率，節省成本的（de）目的（de）。

　　本文將就噴漆過程中灰粒的危害、灰（huī）粒的監測、分析方法、灰粒的分類及來源，以及規劃和生產過程中對灰粒的防治（zhì）談一點看法。

　　一、灰粒的危害

　　在轎車車身的油漆表麵，有幾粒突出的灰粒，將給表麵質量帶來十分不良的（de）影響，會給客戶留下不好的第一（yī）印象。如果灰（huī）粒（lì）在油漆的最表層，並且粒（lì）徑不大，尚可通過打磨、拋光（guāng）的辦法進行處理後（hòu）報（bào）交，否則隻能返工。國外汽車廠規定的返工率為25%，包括整車返工和局部返工。

　　出口車的返工率在50%左右，每返工（gōng）一輛車要多消耗8 kg左右的油漆，並且浪費節拍和能源，人力、物力上的浪費十分可觀。通常返工一輛車，需浪費塗裝（zhuāng）材料600元，加（jiā）上人工、能（néng）源等總計在1 000元以上。一些和整車配套的零部件廠，其（qí）返工率更高。某（mǒu）保險杠廠由（yóu）於灰粒過（guò）多，一次報交合格率不到10%，打（dǎ）磨、拋光後也不到40%;給配套供貨帶來 了（le）巨大（dà）困難，經濟上的損失也很大。

　　為了控製（zhì）整車質量，大的汽車（chē）廠都有整車質量（liàng）評分一個工序，在德國叫audit檢查（chá）。一般油漆（qī）audit質量標準為70-80分，而一個（gè）灰粒就扣10分。打磨印、拋光影也要扣分。

　　電泳、中塗表麵的灰（huī）粒是靠打磨去除的，灰粒少打磨工作自然少，造成打磨印的機會也就大大減少。麵漆表（biǎo）麵的灰粒是用2 000-3 000號的砂紙打磨後再做拋光處理（lǐ）的。如果灰粒少了，所消耗的砂紙、拋光膏、羊毛球等也就少了，人（rén）力、物力上都可以節約（yuē）。而且造成拋光印（yìn）引起整車質量評分 時的扣分機會也（yě）會下降。

　　二、灰粒的監測

　　為了（le）掌（zhǎng）握灰粒對塗層的影響程度，大型汽車廠設有（yǒu）專職人員對灰粒進行監測，包括對車身表麵灰（huī）粒的目測計數和對灰粒的取樣（yàng）分析。有（yǒu）的廠甚（shèn）至有2-3人專門從事（shì）這項工作（zuò），可見（jiàn）其重視程（chéng）度。

　　車身表麵灰（huī）粒的目測計數是按電泳、中塗、麵漆後的車身，每天（tiān）每種取5輛車，分（fèn）別進行計數，以了解其規律（lǜ）。有的工廠還對車身內腔的灰粒也進行計數。一般 的講，電（diàn）泳後車身表麵的灰粒可能有30-50粒（lì）;中塗後8-20粒;麵漆後4-8粒左右。筆者（zhě）在德國（guó）大眾mosel工（gōng）廠的麵漆線上統計（jì）過（guò）：麵漆灰粒情況為 2-8粒。該工廠要求：麵漆表麵的灰粒在（zài）4粒左（zuǒ）右，要做到這點是非常不容易的。